I-Connect007团队到GreenSource Fabrication的工厂参观之前，出版商Barry Matties、编辑Patty Goldman和Happy Holden采访了AWP Group的副总裁兼创始人之一Jochen Zeller，讨论了AWP的专业设备在GreenSource的安装使用状况及其设备的灵活性。
Patty Goldman:Jochen，可以先向我们的读者介绍一下AWP Group和你自己吗？
Jochen Zeller:我在PCB制造业工作了10年，之后进入了供应商领域，所以加起来我在这个行业中已经25年有余了。AWP Group的创建者均来自于PCB行业几家知名设备公司，所以我们可以很骄傲地说，AWP Group是一家具备150年行业技术经验的公司。我们的工程和销售总部设在德国，所有的设备生产地点位于波兰，在那里生产各种搬运设备和湿制程设备。为了给亚洲市场提供支持，我们还在中国的苏州和香港设立了销售与售后服务办公室。AWP Group主要从事PCB生产中任何工艺步骤中需要的搬运设备，并实现其与任何工艺设备的工业4.0集成。我们还提供PCB各种水平湿制程设备。
Barry Matties: AWP在 GreenSource 的设备目前是什么状况？
Zeller:现在，我们已经在 GreenSource 安装了3条湿制程生产线。DES生产线已调试好，正等待运行。接下来要安装的两条生产线——预清洗和铜还原生产线——已经准备好添加化学品。接下来我们还要再安装两条生产线——OSP生产线和阻焊膜显影生产线。已经有很多台搬运设备完成安装并处于运行状态。还有更多的搬运设备处于生产阶段或者在运输途中，将在未来几周或几个月内完成安装。
AWP安装在GreenSource Fabrication的蚀刻生产线
从这个项目启动之初，我们就把重点放在设备的冗余并且尽可能使用标准化。这点很有用，因为你可以想象，这个大型项目在实施过程中要适应各种变化。我们的设备灵活性很高，可以在安装设置中移动设备。如果GreenSource需要在另外一个地点进行测试，我们也可以先把设备移动到另外一个地点进行临时安装设置，之后再把设备移动到最终位置。如果工艺流程中出现了任何变化，这种方式可以帮助GreenSource灵活地移动设备。
Goldman：AWP最终会在 GreenSource 安装多少台设备？
Zeller:这个阶段的项目完成后，AWP大约会安装100台设备。
Goldman：这么多台设备！
安装在GreenSource Fabrication的AWP生产线
Zeller:是的，这是我们在全球范围内规模最大的项目，也是向世界展示我们能力的绝佳机会。对于AWP这种规模的公司，这绝非易事。成功的关键就在于我们在项目初期就执行高水平的设备标准化，以及AWP所有员工付出的努力。即使设备是为特有功能而专门设计的，但还是会尽可能使用标准机器的元件和组件。这对于维护工作非常有利，因为零件都是一样的。其他优势还包括机器的基本操作没有太多变化，所以操作员不需要一直学习新的操作内容。早些时候Alex跟我们说：“我知道我现在似乎是在挑战你们的极限，但只要我们一起努力就真的能够做到。”这个项目就是用这种方式启动并最终获得了成功。
Matties:我们采访过一些AOI的雇员，他们说自己一直在等着AWP设备完成安装。你们的安装过程进行到哪一步了？
Zeller:项目启动之初我们和GreenSource确定了安装的优先等级，我们首先安装那些需要较长质量认证阶段的设备。我们按照确定的优先级完成安装，定期将设备运达GreenSource。
Happy Holden：你们是否供应自动引导车（AGV）？
Zeller:目前，在我们的搬运装置之间，X线检查完成和激光钻孔工艺后，以及Schmoll的自动堆叠机和机械钻孔机之间有一辆AGV。这辆AGV由Schmoll 公司供应，但是完全可与我们的搬运装置集成。
GreenSource Fabrication工厂中等待安装的AWP设备，注意设备前部的在制板盒
Holden:现在已经配备好材料仓库了吗？还是以后再引入材料仓库？
Zeller:我们打算在年末的时候完成全自动材料仓库。这是最后引入的设备之一。
Matties:在整个过程中，你认为最大的挑战是什么？
Zeller:最大的挑战就是要跟踪所有的变化。这个大型项目的时间跨度较长，所以很难在移动设备和适应变化方面做到足够灵活。就像我之前所说的，标准化的设备帮了我们一个大忙；否则我们很难像现在这样轻松移动设备。
Matties:在软件方面有哪些挑战？
Zeller:设备软件比较简单，因为我们一直在做这个。相比之下有难度的是工业4.0集成软件，这个工作还在进行当中。我们正在和GreenSource的软件工程师密切合作，寻求集成的最佳方法。我们有其他项目的经验，但每个客户都是不一样的，他们有自己独特的设置和特殊要求。每个人都想给设置加上自己的东西。集成的基本框架就是要看起来很清晰，但有关哪种设置最适合的具体细节还在进一步讨论当中。我知道未来还会不断出现新的挑战，我们也必须做出相应调整，但这就是我们的专业技术，我们有专家团队负责应对这些挑战。
操作员在监控安装在GreenSource Fabrication的AWP自动蚀刻生产线
Matties:看来整个过程会有一些棘手的问题。
Zeller:没错，主要是因为每个客户都有自己独特的设置。这会是一个持续的过程，需要密切沟通和交流才能敲定最终的安装。
Matties:传送系统也可以运送非常薄的材料吗？
Zeller:是的，所有机器都可处理1 mil的芯材。在搬运设备中我们不再使用任何机械对准，所有在制板中心对准工艺和校准过程都是由光学元件完成，避免损伤薄或敏感的产品。除了薄芯材设置外，我们还有适用于处理外层较重在制板的搬运设备，重量可超过3.0 kg。薄芯材和重PCB板之间的设置切换是自动完成的。
Matties:听起来很特别。有没有其他家公司尝试在同一间工厂内使用这类组合设置？
Zeller:没有，这种设置不是很常用，但我们可以实现薄基芯和重板之间的切换。这些都是自动完成的，不需要操作员来完成这一步，这是基于DMC编码和数据。我们知道正在加工哪种在制板，一旦我们读取了板上的DMC编码，我们就会自动为这些产品设置搬运设备。
GreenSource Fabrication内运行中的AWP材料搬运设备特写
Holden:在冲洗，通风和工艺温度方面，新设备工艺与第一阶段的不同之处是如何来降低更多蒸发？
Zeller:在节水方面，我们和Alex密切合作。所有的冲洗过程都设定成了“1+4””或“1+3”模式。第一阶段是带出阶段，和其他级联冲洗是分开的。所以我们把重点放在了第一阶段，之后的阶段都是标准的级联设置。这一设置可以大大节省水用量，而且也符合Alex的预期目标。
我们所有的湿制程设备都配有不同的刮板辊。我们会在每个级联步骤之间模块的入口和出口处使用4组刮板辊，水冲洗工艺也采用了同样的刮板辊。很多同行在级联之间只使用两组刮板辊，这会导致带出的液体过多。我们这种设置可以减少级联间的带出液，并且保证冲洗工艺的效率更高。我们还在冲洗阶段加入了一些电导率传感器，可以根据电导率控制水质和加水量。
在通风和蒸发方面我们还有一个巨大优势——我们在所有工艺模块中使用的特有“模块套模块”设计。我们将整个喷涂区域封闭起来，并将所有的喷雾封闭在主要工艺模块内的封闭罩内。排气系统连接到外模块，从而减少了因大量蒸发而导致的损耗。
Holden:你是否在设备中提供了水冲洗的点处理方式，这样你就不需要将水抽出了？
Zeller:没有，这些都是GreenSource完成的。我们提供了一种独特的泵出系统，不需要额外的水槽，所以能够节省空间，而且所有的连接点都和Alex在设计中确定的点保持一致。此外，我们为所有碱冲洗配备了全集成的紫外线灯，从而避免出现任何污染。
Matties:在结束这次采访之前，你想不想重点介绍哪一台设备？
管道、控制装置和槽体设计实现了AWP对化学品和环境的管控
Zeller:整个项目都是非常先进的。从湿制程的角度来看，我想重点介绍的是DES生产线，这条生产线不需要在蚀刻机一端改变速度来处理不同厚度的铜，所以能够在不需要清空蚀刻机的前提下改变蚀刻程序。DES的另一个优点在于两个蚀刻机之间是由一个翻板装置连接的，这样就能够灵活蚀刻单面或双面板。这个概念并不新奇，但是这种与无需速度变化技术的结合使得这个设备相当独特、相当先进。在预清洗生产线前面有一个全自动缓冲仓，里面可存储500盘不同的材料，仓库将根据MES数据直接将材料装载到预清洗生产线中。
搬运设备还可以在同一个单元内处理超薄芯材和厚板。灵活的缓冲装置不需要配有控制微粒的皮带，减少了整个生产线设置的维护。搬运设备还能够使Schmoll的钻孔堆叠机/拆分机单元实现全自动化。这些只是其中的一部分亮点，这个项目的先进程度与其他一些细节也是密不可分的。能够参与到这个以未来为导向的项目当中对我们来说是非常棒的机会。
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